Danke für Eure Antworten, ich wollte wissen, wie weit man die Laufbuchsen im 350 er Zylinder max. aufbohren kann. Sind das die 66mm, die Du in #53 angegeben hast, Alok? Man hat halt Ideen im Hinterkopf, was draus wird
Übrigens, Ricardo macht ja was mit knapp 400 ccm. Grüße CLSchrauber
Hey Manuel,
genau wie Alois schreibt wird das Maximum bei etwa 67.5mm liegen. Mein derzeit entstehender Rennmotor hat diese 378ccm (aber keine originalen Laufbuchsen), der mit etwas mehr basiert auf einer anderen Kubelwelle. Es gibt schlichtweg afaik keine größeren Kolben als die 69er mit 15er Kolbenbolzen.
P.S.: Alois, warum baust du den Motor nicht aus Spaß einfach für die Straße fertig?
Übrigens, für alle, die über die Hubraumerweiterung nachdenken:
Ich habe hier einen Zylinder mit ganz neu gemachten "großen" Buchsen, neu lackiert in schwarz, frisch gebohrt und gehohnt auf 69 mm und die dazu gehörenden WISECO von GPZ750 inkl. Kolbenringen und Bolzen (ebenfalls fabrikneu).
Ich mache an dem Projekt nicht weiter, da meine Rennklasse in 2015 neu die 350er bei Manfred John ist.
Wenn einer Interesse hat. bitte PN
Der Zylinder ist weg, also bitte keine Anfragen mehr.
Sollte ich mal 'nen leistungsorientierten Motor aufbauen, steht das bei mir (für den Paralleltwin) auch auf dem Plan - Erfahrungen dazu bzgl. Honda-Moppedmotoren hab ich noch nicht gefunden ...
Aber früher sowas schon mal an 'nem Automotor gemacht ...
Hatte danach die typischen "Leistungs"-Probleme, lief untenrum schlecht, oben wie Teufel, und hat nicht lange gehalten 
War aber auch schon für Stock-Car-Rennen vom Schrottplatz geholt ... 
Du musst dabei "verkehrtrum" arbeiten - die Schrauben werden auf Dauer keine Verdrehung der NW nach vorne halten, werden immer ans hintere Ende der Löcher wandern. Also Löcher um fast einen Zahn nach hinten verlängern und dann das Rad um 'nen ganzen Zahn nach vorne verdrehen.
Hey Alois,
ich habe das noch nicht selbst erprobt....
Grundlegendes Vorgehen für sowas sollte dir ja bekannt sein: zusammenbauen mit Knete zwischen Kolben und Ventil und langsam herantasten.
Die engste Stelle zwischen Kolben und Ventil ist erfahrungsgemäß wenn das Auslassventil schließt während der Kolben diesem nacheilt (bzw. andersherum wenn), wenn du die Steuerzeiten nach hinten verschiebst könnte es an der Stelle recht knapp werden. Kann man natürlich anhand der Nockenwellen in einem Rundlaufprüfgerät/Drehbank mit einer Messuhr abtasten und dann ausrechnen - aber Messen mit Knete wird schneller sein. Ich werde für meinen Rennmotor eine originale Welle an den Enden abdrehen, also die originalen Nocken herunterdrehen, das Ganze als Schaft für meine Nocken nehmen und die Nocken einfach cnc-fräsen lassen - jeden Nocken einzeln. Dann kann man einen Nocken auf einer Scheibenfeder positionieren und den anderen Nocken relativ zum ersten. Wenn man die Nocken dann jeweils mit Bohrungen zu den Seiten versieht kann man sie nahezu beliebig zueinander und zur Kurbelwelle positionieren.
Edit: ich denke in jedem fall wird eine Kombination aus strammeren Ventilfedern, leichteren Ventilen und Federtellern Pflicht - die original Ventile setzen schon mit den originalen Nockenwellen ständig auf.
Grundlegendes Vorgehen für sowas sollte dir ja bekannt sein: zusammenbauen mit Knete zwischen Kolben und Ventil und langsam herantasten.
Diese Vorgehensweise ist mir natürlich bekannt. Ich wollte aber mal meinen Spieltrieb ausleben und einen kaputten Kopf hatte ich auch noch. Rausgekommen ist folgendes
DSCI0085.jpg
Da lässt sich so einiges ausprobieren und ganz einfach messen
Hervorragende Arbeitserleichterung! :-)
Wie groß muß denn im "Ruhezustand" der minimale Abstand sein? Habe da dunkel was im Erinnerung, dass bei Höchstdrehzahl der Kolben den Ventilen in erwähnenswertem Maß näherkommt ...
Das ist vom Pleuel, der Kurbelwelle, dem Kolbengewicht und der Maximaldrehzahl abhängig.
Bei unserem Kurzhuber hast du sicherlich eine Annäherung an das Ventil zwischen 0.5-1mm. Damit würde ich sicherheitshalber kalkulieren. Kann man eigentlich zumindest was die Pleuellängung betrifft ausrechnen, die Kurbelwellendurchbiegung kann man nicht so leicht berechnen weil da die Kräfte und deren Wirkvektoren zu komplex werden.
Wichtiger ist es Ventilbeschleunigungen auszurechnen und darauf die Federn anzupassen, dafür muss man sich _nur_ einen Ventiltriebsprüfstand bauen, also einen Kopf ohne was darunter und dann z.b. mit lasern gegen die Ventile den Hub messen, und dann mal die Drehzahl auf 13000 hochdrehen. Dann kann man mit nem Stroboskop gut erkennen wann die Ventile und Federn anfangen zu flattern und ggfs. andere Federn/leichtere Ventile etc. wählen.
